根據(jù)熱平衡原理，送入爐膛的熱量等于送入爐內(nèi)物料的吸熱量以及各種熱損失之和。其中，送入熔鋁爐爐膛的熱量包括燃料的化學(xué)熱和物理熱以及空氣和物料的物理熱；各種熱損失主要包括排煙熱損失、不完全燃燒損失、爐壁散熱損失等；如果是固體燃料則還包括灰渣熱損失等。針對采用天然氣加熱的熔鋁爐，提高其熱效率主要措施是降低排煙溫度、減少爐壁散熱損失；另外，降低過量空氣系數(shù)能夠有效提高火焰溫度、減少氧化燒損；提高爐膛溫度均勻性，能夠提高加熱質(zhì)量、降低物料氧化燒損量，從而提高熔鋁爐單位時間內(nèi)的產(chǎn)量，降低能耗。那么各項熱損失的影響因素也就是一下幾點：

    1、排煙溫度
    熔鋁爐的加熱溫度一般在1000℃～12 00℃之間，而鋁的熔點溫度約為660℃，熔鋁爐的爐膛出口排煙溫度一般多為500℃以上。即浪費能源，又給周圍環(huán)境帶來熱污染。

    2、爐壁散熱損失

    除排煙溫度過高而降低熔鋁爐熱效率外，其次就是爐壁散熱損失。其中，入鋁及出料口、爐門等處的熱量泄露非常大，因此選擇合理可靠的耐火材料能大大減少爐壁熱損。

    3、過量空氣系數(shù)

    過量空氣系數(shù)表征輸送入爐膛的助燃空氣量與理論燃要的空氣量的比值。過量空氣系數(shù)過大，則導(dǎo)致排煙中含有大量未參與燃燒的空氣，導(dǎo)致熱效率低下。

    4、氧化燒損

    5、熔鋁爐爐溫均勻性

6、鋁液溫度的測定
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